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在模切生产中，模切刀、压痕条(模)、压痕钢线的选择，模切压力的调整等因素，都能影响产品的质量，为了确保模切生产的稳定性和高效性，操作人员需要清楚其影响因素并掌握应对措施。
1正确选择模切刀
金(银)卡纸表面的镀铝膜和磨砂油墨粗糙的颗粒会增加模切难度，从而加剧模切刀的磨损。据统计，用于非金(银)卡纸磨砂印刷品的模切刀版耐印力为200万印次，而用于金(银)卡纸磨砂印刷品的模切刀版耐印力则明显降低。因此，针对此类印刷品选择的模切刀应锋利、硬度高。
针对不同厚度的纸张，应选择不同规格的模切刀。一般情况下，模切刀的高度为23.80mm，厚度有0.71mm、1.05mm、1.42mm等多种，当遇到如PET等较难切割的材料，一般选用厚度为0.71mm的模切刀。
2合理匹配压痕条(模)与压痕钢线
在压痕条(模)与压痕钢线合理匹配的前提下，可顺利完成定量为200～1000g/m2纸张的模切生产。但是，如果在压痕条(模)与压痕钢线匹配不合理，在模切生产中将会出现无压痕或部分无压痕、压痕不饱满、压痕断裂、压痕过窄或过宽等现象，容易造成最终产品难成型、成型质量差等问题。因此，保证压痕条(模)与压痕钢线的合理选择和匹配，是保证模切质量的重要前提。
优质的压痕钢线应硬度适中，稳定性强，刀头圆滑，圆弧中轴对称，高度、厚度偏差小，规格齐全。其选择的原则是：压痕钢线的厚度不小于纸张厚度，高度等于模切刀的高度减去模切材料的厚度，再减去修正值0.05～0.10mm。压痕条(模)的选择原则是：压痕条(模)的厚度也应不小于纸张厚度，其宽度等于纸张厚度的1.5倍再加上压痕钢线的厚度。例如：模切厚度为0.40mm的纸张时，模切刀的高度为23.80mm，压痕钢线的厚度选为0.71mm，则压痕钢线的高度=23.80-0.40-0.10=23.30mm;压痕条(模)的厚度≥0.40mm，压痕条(模)的宽度=0.40×1.5+0.71=1.31mm。
如果针对磨砂印刷品，压痕钢线的高度需要在以上基础上略减，即产品的压痕要浅一些，因为压痕太深会导致折角线发生爆线。具体减少的量由纸张厚度来确定，通常为0.10～0.20mm。此外，当压痕钢线之间的距离过小时，需粘贴海绵胶条以起到反拉力的作用，目的是将纸张压紧，减轻模切压力。
3正确选择刀缝连接点
在特殊模切图形模切刀版的制作过程中，需要重点注意刀缝的连接以及连接点在整个图形中的位置，因为这关系到成品质量以及产品的合格率。如果刀缝连接的位置不准确，将会增加清废的工作量，甚至影响下道工序的正常进行;如果刀缝连接不到位，连接处将会出现模切不穿的问题，在清废过程中极易出现撕坏产品的现象，导致废品率和成本大大提升。
对此，刀缝的连接必须经过加固或者焊接，这样才能保证模切过程的稳定性以及模切图形的质量达标。在此过程中，须重视刀缝连接点的选择，刀缝连接点不宜选在夹角处或整个图形至关重要的部位，放在有直线连接的部位最佳，这样才能充分保证特殊图形的模切质量。最重要的是，选用这种刀缝连接点会起到一定的缓冲作用，能有效避免发生直接性的质量问题。
4确保合适的新模切刀版压力
正常情况下，新的模切刀版可以完成定量在400g/m2以下单张纸200万印次的模切工作，但必须建立在新的模切刀版上机时整版压力合适，以及高速生产时运转稳定(不出现散版)的基础之上。新的模切刀版初次上机，找压力时应由轻到重，最好是一点点地增大，直至调整至合适的压力，合适压力的参考标准为：保证整版压力在模切纸张时，能将纸张80%切穿为佳。如果压力过大，在高速生产时，容易出现散版，不仅会影响模切生产效率，还会降低模切刀的使用寿命。值得注意的是，此参考标准需要操作人员具有丰富的模切生产经验才能准确把握，因此包装印刷企业应选择合适的操作人员。
5合理补版
补版过程中，补版纸张的选择应厚薄适宜，如果补版纸张过薄，需要多次垫版，并且垫版纸张还容易发生损坏;如果补版纸张过厚，在模切定量为350～1000g/m2左右的卡纸时，容易出现散版，且模切纸张越厚，散版问题就越严重，无法实现高速生产，甚至会导致模切不穿等质量问题产生。正常情况下，补版纸张选择定量为150g/m2的铜版纸即可。
选择合适的补版纸张之后，补版工作也至关重要。无规律补版以及补版的不确定性均无法保证模切刀版的生产效率达到最大化，更无法保证生产的稳定性。因此，在试运行中，每次补完版后，令设备空转5分钟，保证补过版的部分纸张纤维僵硬，不出现运行几分钟后走料不稳定、模切不穿、散版等问题。
在二次补版过程中，要一次模切10～20张纸张，一次清废10～20张纸张之后，查看纸张是否能够完全被切透，以衡量是否需要再次补版。切忌只通过查看少量(10张以下)纸张的模切情况，来衡量是否需要再次补版，这种不准确的判断，极易对模切生产造成不良后果。
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